不鏽鋼棒材磨削加工能獲得很高的尺寸精度和較低的表面粗糙度。磨削時，磨削速度高，發熱量大，磨削溫度可高達800-1000℃甚至更高，容易引起工件表面燒傷和由于熱應力的作用産生表面裂紋及零件變形，砂輪磨損鈍化，磨粒脫落，而且磨屑和砂輪粉末易飛濺，落到零件表面而影響加工精度和表面粗糙度。加工韌性和塑性材料時，磨屑易嵌塞在砂輪工作面上的空隙處或磨屑與加工金屬熔結在砂輪表面上，會使砂輪失去磨削能力。因此，為了降低不鏽鋼棒材磨削溫度，沖洗掉磨屑和砂輪末，提高磨削比和工件表面質量，必須采用冷卻性能和清洗性能良好，并有一定潤滑性和防鏽性的切削液。

通常把砂輪線速度超過50m/s的磨削稱為高速磨削；強力磨削是一種先進的高效磨削工藝，例如切入式高速強力磨削時，線速度為60m/s的砂輪以3.5-6mm/min左右的進給速度徑向切入，切除率可以高達20-40mm3/mm.s；金剛石砂輪磨削能使用于硬質合金、陶瓷、玻璃等硬度高的材料的磨削加工，可以進行粗磨、精磨，磨出的表面一般不産生裂紋、缺口，可以達到較低的表面粗糙度。為了防止磨削時産生過多的熱量和導緻砂輪過早磨損，獲得較低的表面粗糙度，就需要連續而充分的冷卻。這種磨削由于工件硬度高，磨削液主要應具備冷卻和清洗性能，保持砂輪鋒銳，磨削液的摩擦系數不能過低，否則會造成磨削效率低，表面燒傷等不良效果，可以采用以無機鹽為主的化學合成液作磨削液。精磨時可加入少量的聚已二醇作潤滑劑，可以提高不鏽鋼棒材加工工件表面加工質量。對于加工精度高的零件，可采用潤滑性能好的低粘度油基磨削液。